熔覆层总是有气孔、裂纹？可能是你忽略了这三大工艺参数
在激光熔覆加工过程中，熔覆层出现气孔、裂纹是常见的技术难题。这些缺陷不仅影响产品外观，更会降低熔覆层的力学性能和使用寿命。通过深入分析发现，以下三大工艺参数的设置不当是导致这些问题的主要原因。
激光功率：能量输入的关键
激光功率直接影响熔池的温度和流动性。功率过低会导致粉末未完全熔化，形成夹杂和气孔；功率过高则会使熔池过热，加剧元素烧损和热应力，导致裂纹产生。建议根据材料特性，采用梯度功率控制技术，在熔覆过程中动态调整功率参数，确保熔池处于最佳状态。
扫描速度：热输入的调控者
扫描速度与激光功率共同决定了线能量输入。速度过快会导致熔覆层连续性差，易产生未熔合缺陷；速度过慢则会造成热输入过大，增大热影响区，促进裂纹萌生。优化方案是采用变速扫描策略，在轮廓处适当降速，在平面区域保持匀速，确保熔覆层均匀一致。
送粉工艺：质量保障的基础
送粉速率与载气流量是影响熔覆质量的另一关键因素。送粉速率不稳定会导致熔覆层厚度不均，产生应力集中；载气流量过大会干扰熔池稳定性，卷入气体形成气孔。建议使用精密送粉系统，并确保粉末干燥、清洁，避免因粉末潮湿带来的气孔问题。
实践案例显示，在优化这三大参数后，熔覆层的缺陷率从原来的15%降至3%以内。通过系统调整工艺参数，轧辊熔覆修复质量得到了显著提升，产品使用寿命延长了约50%。
我们建议用户在遇到熔覆缺陷时，首先从这三个基本参数入手，通过正交试验等方法，找到最适合特定材料的最优参数组合。
